esnasında zarar görmemesi çok önemlidir. En küçük bir blanket hatası, baskı hatalarına yol açacaktır.
   Rakle ağzının yapısı, raklenin şablon yüzeyi ile yaptığı açı, baskı pastasının kumaşa aktarımı açısından çok önemlidir. Rakle çekimi ve şablonların hareketi tamamen otomatik olarak gerçekleşmektedir. Rakle bekleme sisteminde; bir renk için iki kez rakle çekilirken, diğer renk için bir kez rakle çekilebilir. Bu, geniş yüzeyli desen renkleri için daha fazla pat aktarımı sağlar. Raklenin hareketi de desen raport boyuna bağlı olarak ayarlanır. Buna rakle raport ayarı denir. Rakle raport ayarı desen raport ayarına bağlı olarak yapılır.
   Otomasyon sayesinde; şablonların iniş kalkışı, rakle çekimi, rakle çekim sayısı, rakle basıncı, rakle çekim hızı, rakle çekim uzunluğu, rakle eğim ayarı, şablonların iniş kalkış hareketlerine göre kumaş hızının ayarı gibi birçok fonksiyon otomatik olarak gerçekleştirilmektedir.
   Raport ayarı baskıda en hassas noktadır ve ne kadar hassas ayarlanırsa sonuç o kadar hatasız olur. Raport mesafeleri hassas ayarlanmadığı taktirde, enine renksiz çizgiler oluşabilir. Üretim hızı raport boyuna bağlı olarak saatte 700-1200 metredir. Raport boyu arttıkça üretim hızı artar. 180 cm raport boyunda teorik olarak 1600-1800 metre/saat hıza erişen makineler vardır. Basılabilecek renk sayısı genellikle 6-12 arası en fazla 20’dir. Renk sayısı baskı hızını etkilemez, raport boyu etkiler, çüknü kumaşın ilerleme hızı raport boyuna bağlıdır.
   

Gali Baskı Makinesinde Baskı İşlemi Nasıldır?

   Gali baskı makinesi “sabit” bir masa üzerinde hareket ederek baskı yapmaktadır. Bu masa alttan ısıtmalıdır ve üzerinde kalıcı olan bir yapıştırıcı vardır. Kumaş baskı öncesi bu masa üzerine serilerek sabitlenir. Masanın boyu elli metre ve eni 1,9 metredir. Bu ölçüler dahilinde bir seferde net 46 metre kumaşa baskı yapılabilmektedir. Makine elekronik ve elektropnömatik parçalar içermektedir. Makine masanın kenarlardında bulunan raylar üzerinde hareket eder ve rayların üzerinde bulunan raport demirlerini sayarak pozisyonunu bulur.
   Baskıya başlarken öncelikle, yıkanmış ve temiz masaya, kumaş serme arabasıyla kumaş serilir. Bunun için kumaş serme arabası iki kişi tarafından masanın başına getirilir ve kumaşın baş kısmı elle düzgünce masaya yapıştırılıp serme makinesinin baskı silindiri ile aşağıya indirilir. Kenarlardan kumaşın taşmamasına özen gösterilerek kumaş arabası masanın sonuna kadar götürülür ve masa sonunda uygun bir noktadan kumaş kesilir.
   Bundan sonra desenin ayarlanması gerekir. Bunun için deseni oluşturan ana rengin şablonu (genelde fon veya kontür kalıbıdır) seçilir. Bilgi transfer ünitesi ile kalıbın yanında yazan raport değeri milimetre cinsinden makineye transfer edilir. Daha sonra, konulan şablonun gönye ayarını yapmak gerekir. Bunun için masanın baş kısmına bir metre kadar siyah süprem serilir ve makine bir raport kadar ileri alınır. Şablon, içten sağ kısmından pudralanır ve makine geri alınır. Pudralanan desenin ek yeri şablon içinde bulunan motif ile karşılaştırılır, eğer aralarında farklılık varsa (açıklık veya sıklık) raport miktarı değiştirilerek bu değer tekrar makineye yüklenir. Eğer motif kalıp içindeki motife göre aşağıda veya yukarıda ise şablon da makinenin ön kısmında bulunan ayar kolları ile ileri veya geri verilerek düzeltilir.
   Ayrıca dikkat edilmesi gereken bir diğer husus da, şablon makinaya takılır takılmaz tutucu kolların şablona takılması ve bu kolların hava butonunun açılmasıdır. Hava açıkken tutucu kolların şablonu çok sıkı tutmaları gerekir. Eğer şablon oynuyor veya kollar elle rahatça hareket ettirilebiliyorsa kollarda arıza var demektir.
   Bütün bu işlemler yapıldıktan sonra baskı işlemine geçmek mümkün olur. Makine manuel pozisyona alınarak bir raport ileri alınır, burası masanın ilk baskı noktasıdır. Boya dökmeden rakle serbest olarak ileri geri hareket ettirlir ve grekirse rakle hızı arttırılır veya azaltılır. Kalıbın içinde kumaşın başlangıç ve bitiş noktaları dışında kalan yerleri varsa bantla kapatılır ve kalıba boya dökülerek baskıya başlanır. Boya dökerken dikkat edilmesi gerken nokta; boyayı uzunlamasına eşit bir şekilde dökmektir. İlk baskı yapıldıktan sonra makine bir raport ileri alınır ve basılan birinci panonun presine, yaymasına ve kumaşı doldurmasına bakılır, gerekirse pres, rakle sayısı, rakle hızı düşürülür veya arttırılır. Eğer basılan yerde sıçratmalar varsa şablon kalkış hızı yavaşlatılır.


Diğer Baskı Yöntemleri:

•   Rotasyon Baskı Yöntemi
•   Rulo Baskı Yöntemi
•   Transfer Baskı Yöntemi
•   Parça Baskı
•   Presle Baskı Yöntemi
•   Flok Baskılar


Rotasyon Baskı Yöntemi Nedir?

   Rotasyon baskı, uzun metraj baskılarda en avantajlı baskı tekniğidir.
   Bu yöntemde, basılacak kumaş geniş bir kauçuk bant üzerinde sürekli olarak dönen baskı silindirlerinin altından geçer. Makine parkı ve ilk yatırım maliyeti olarak en pahalı baskı tekniğidir. Üretim hızı rulo ve düz şablonlu film-druck baskıdan daha yüksektir. Günümüzde ulaşılan maksimum hız, teorik olarak 90m/dk., pratik olarak 40-50m/dk.’dır. bu rakam; kumaş kalınlığına, basılacak desene, işlem hızına, makine çeşidine ve ustanın tecrübesine göre değişir. Fabrikalardan alınan bilgilere göre saatteki üretimi 2400-3000 metre arasındadır.
   İşlem kabaca şöyledir: Basılacak kumaş, girişte açıcılar ve kenar kılavuzları yardımıyla düzgün bir şekilde baskı bölümüne sevkedilir ve bu ikinci bölümde ilk olarak sonsuz blankete yapıştırılır. Makinelerin giriş bölümlerinde daha temiz ve net baskıların sağlanabilmesi amacı ile baskı yapılacak yüz, vakumlu temizleyiciler ve/veya fırçalama üniteleri ile temizlenir. Rotasyon desen şablonlarının basacak kısımlarında delikler bulunur, basmayacak kısımları ise lakla kapatılmıştır.
   Baskı patı, bir pompa ile şablon içine verilir ve rakleler yardımıyla şablondaki delik yerlerden kumaşa akatarılır. Genelde, kauçuk veya çelik lame ya da silindir şeklinde magnetik çubuk rakleler kullanılır. Şablona verilen boya patının seviyesi, özel elektrikli veya optik bir sistemle kontrol edilir.
   Rotasyon baskı yönteminde yan yana iki ayrı kumaş basılabilmektedir.

Olumlu yönleri:

   Rotasyon baskı yöntemi diğer baskı yöntemleri ile karşılaştırlıdığında avantajlarının daha fazla olduğu görülmektedir. Bu nedenle son yirmi beş yılda en fazla kullanılan baskı tekniği haline gelmiştir.

•   Üretim hızı çok yüksektir. İşlem devamlı olarak hareket eder. Film-druck baskının 2-3 katı üretim gerçekleştirilebilir.
•   Rulo baskıda görülen boya ezilmesi, rakle çizgileri, renk sararması ve renk kirlenmesi  gibi hatalar bu yöntemde oluşmaz.
•   Hazırlık, renk ve desen değiştirme süreleri rulo baskıya nazaran daha kısadır. Film-druck baskıdan uzundur.
•   Film-druck baskıda çok güç olan çözgü yönündeki şerit desenler, rotasyon baskı makinesinde rahatlıkla yapılabilir.
•   Baskı eni 3,20 metre ya da daha geniş olabilir. İki dar kumaş yan yana basılabilir(film-druck baskıda da olduğu gibi).


Olumsuz yönleri:

   Rotasyon şablonları mekanik etkilerle kolayca yırtılabilirler. Baskı sırasında herhangi bir zarara uğramışlarsa, desen sökülmesi ile en fazla 2-3 kez kullanılabilirler.

•   Düz film baskıdaki gibi çok büyük raportlu desenler basılamaz, fakat aynı makinede farklı enlerdeki şablonlarla çalışılabilir. Raport büyüklüğü şablon çevresine bağlıdır. Çok büyük desenler özel ve komplike konstrüksiyonlar gerektirir.
•   Yatırım giderleri yüksektir. Türkiye’de üretilememektedir.
•   Makine ayar filtresi fazla olduğu için, ancak aynı desenlerden yüksek metrajlarda uygulanabilir. Küçük partiler için uygun değildir.
•   Yer gereksinimi rulo baskı makinelerinden fazla, film-druck baskı makinelerinden düşüktür.
•   Şablon hazırlama maliyeti film-druck baskıdan yüksektir.
•   Tüp kumaşların baskısı için kullanılamazlar. Ancak, açık en kumaşlar için uygundur.
•   Şablon yıkama için özel makine gerekir.


Rotasyon Baskıda Hata Kaynakları Nelerdir?

Oturmamış Desen:

•   Raport ayarının hatalı yapılmış olması. Raport ayarları yeniden gözden geçirilerek düzeltilir.
•   Kumaşın düzgün yapışmaması ve blanket üstünde kayması. Desen şablonunun makinedeki ayarları gözden geçirilmelidir.
•   Şablon hazırlama sırasında desenin hatalı pozlanması. Yanlış pozlamada kayan desen bir iz şeklinde kendini gösterecektir.

Eşit Olmayan Baskı Efekti, Düzgünsüz Baskı:

•   Rakle basıncı doğru seçilmemiştir, rakle ayarı uygun değildir. Manyetik rakle ise çapta yanlış seçim söz konusudur. Düzgün bir baskı için; sıyırma raklelerinde rakle ayarı, rakle profili, rakle basıncı ve rakle açısı ayarlanmalıdır. Yuvarlanan silindirik raklelerde çap kontrol edilmeli ve uygun çaplarda rakle seçilmelidir.



Belirgin Olmayan silik baskı:

•   Baskı patının viskozitesi (akışkanlığı) iyi ayarlanmamıştır. Düşük viskozitedeki baskı patlarıyla net olmayan dağılmış baskılar, çok yüksek viskozitedeki baskı patı ile de yeterli geçiş sağlanmamış baskılar elde edilir. Baskı patı viskozitesinin; şablon mesh’ine, baskı desenine, kumaş kalınlığı ve kumaş cinsine göre ayarı gereklidir.

Basılmayan Yerler:

•   Kumaş üzerindeki elyaf uçuntuları ve iplik şablona yapışabilir. Sonuçta; tıkanan gözeneklerden baskı patı geçemeyeceği için basılmamış yerler kalacaktır. Kumaş baskı makinesine verilmeden önce ya fırçalama-emme makinseinden geçirilmeli ya da baskı makinesi girişine vakumlu toz emme donanımı monte edilmelidir.
•   Boyarmaddenin veya baskı patına ilave edilen diğer maddelerin iyice çözülmeden filtrelerden pata karışması sonucu şablonlar tıkanabilir. Bu durumda şablon sökülmeli ve yıkanarak tekrar takılmalıdır.
•   Şablon hazırlama sırasında rötüş hatası nedeniyle de, basılması istenilen yerlerde baskı patı kumaşa geçmeyebilir.

Yapıştırıcı Lekeleri:

•   Blanket yapıştırıcılarının fazla aktarımı nedeniyle oluşan lekelerdir. Blanket üzerine sıyırıcı bıçağın çatlak olması nedeniyle gelebilecek polivinalkol, pislik ya da pıhtılar, sertlik yaparak baskı patının eşit aktarımını engeller. Baskı yüzeyinde bulanık, flu bir görünüme neden olur.




Rulo Baskı Yöntemi Nedir?

   Rulo baskıda bakır silindirlerin üzeri, renk vermesi gereken desen yerlerinde aşındırılır ve bu oyuklar baskı patı teknesinde dönen silindirik fırçalarla baskı patı ile doldurulur. Fazla gelen pat keskin rakle bıçağıyla ayrılarak sıyrılır.


   Olumlu Yönleri:

•   Üretim hızı çok yüksektir. Saatteki üretim 1200-2200 metre ve hatta üzerine çıkabilir. Üretim, renk sayısına, desen ve renk değişim sıklığına, her desen ve varyasyon başına düşen metreye bağlıdır.
•   En büyük avantajı; keskin kenarlı baskıların elde edilmesidir.
•   Yer gereksinimi düşüktür.
•   Dikey tip rulo baskıda blanket, blanket yıkama ve baskı altı bezi yoktur.
•   Türkiye’de üretilebilidiği için yatırım maliyeti, film-druck ve rotasyon baskı yöntemlerine nazaran daha düşüktür.
•   Tüp kumaş baskısı mümkündür.

Olumsuz Yönleri:

•   Desen silindirlerinin grave edilmesi çok masraflı ve zaman alıcı olduğundan, uzun metrajlarda kullanımı daha uygundur. (buna rağmen desen şablonları uzun süre kullanılabilir.)
•   İşlem sırasında gerektiğinde şablon ve renk değiştirmek çok vakit alır.
•   Baskı merdanelerinin raport ayarı ve değiştirilmeleri sırasındaki hazırlıkların uzun sürmesi dolayısıyla baskıya hazırlık için çok vakit harcanır. Yeni tip rulo baskı makinelerinde bu sorun buton kontrolu ile nispeten azaltılmıştır.
•   Desen silindirlerinin çapları sınırlı olduğu için desen raport boyu sınırlıdır. Bu nedenle, daha çok çizgili ve küçük desenli baskılarda uygundur. Büyük raportlu desenler basılamaz.
•   Rulo baskı renk verimliliği açısından  en dezavantajlı kumaş baskı yöntemidir. Örneğin; aynı renk tonu eldesi için film-druck baskıda 20gr/kg, rulo baskıdayasa 50gr/kg boyarmadde kullanılır. Bunlar, yaklaşıp değerde olup, makine ayarları, kumaş kalitesi gibi faktörlerden etkilenecektir.
•   Desen sinlindiri ile presör arasındaki yüksek basınçtan kaynaklanan boyaların ezilmesi ve boyaların kirlenmesi problemleri vardır.
•   Renk adedi sınırlıdır. Sekiz renge kadar baskı mümkünse de artan desen silindiri sayısında vibrasyon nedeniyle beş desen silindirinin üzerindeki sayılar pratikte pek randımanlı değildir. Pratikte yedi renge kadar sorunsuz çalışan makineler mevcuttur.
•   Basılabilecek en, rotasyon ve film-druck tekniklerine göre daha sınırlıdır.


Rulo Baskıda Hata Kaynakları Nelerdir?

Rakle seçimi ile ilgili hata kaynakları: rulo baskı tekniğinde baskı kalitesini etkileyen faktörlerin en başında, baskı silindirlerinin gravür kalitesi ve rakle gelmektedir.

a)   Rakle ile baskı silindirleri arasındaki açı.
b)   Rakle ağzının kalınlığı ve şekli.
c)   Rakle üzerine tatbik edilen basınç baskı kalitesini etkiler.

Kumaş türüne, desen, baskı patının viskozitesine göre doğru rakle ayarı ve doğru raklenin seçimi gereklidir.
Örneğin;
-   küçük kumaşlar ve geniş yüzeyli desenler için daha geniş ve basık bir rakle çatısı gereklidir.
-   İnce kumaşlar ve komplike karışık desenler için daha kalın ağızlı rakleler kullanılmalıdır. Aynı zamanda baskı esnasında daha büyük rakle basıncı gerekmektedir.
-   İnce kumaşlar ve küçük yüzeyli desenler için daha ince ağızlı raklelerin gravürler içine dalma eğilimi yüksektir. Bu nedenle, rakle açısı ve baskısı uygun tarzda ayarlanarak bu riziko önlenmelidir.

Boyaların ezilmesi ve boyaların kirlenmesi: rulo baskıda yaş üzerine yaş baskı söz konusudur. Her desen silindiri bütün yüzeyi ile büyük bir basınç altında kumaşa bastırıldığından, kumaşın birinci silindirden aldığı ve henüz yaş olan boya, bundan sonraki silindirin düz kısımları tarafından ezilmeyle karşı karşıya kalır.
   Bu ezilme nedeni ile, boyanın bir kısmı ezen silindir üzerine bir zar gibi yapışırken, bir kısmı da kumaşın içine doğru bastırılır. Kalan kısmı da kumaşın yüzeyinde kalır. Böylece ilk baslan renk, sonraki desen silindiri sayısı kadar ezilmeye uğrar. Renk, ezilmemiş duruma göre %50’ye varan zayıflamalar gösterir.
   Öte yandan, ezen silindir üzerine yapışan boya da, bu silindire ait tekneye taşınıp boya patını kirletir. Boya taşınmasının renk kirlenmesine etkisini azaltmak için, açık renkten koyu renge doğru bir sıra izlenir. Ancak, çok boya aktaran silindir açık renk, az boya aktaran silindir koyu renk basıyorsa, bu durumda koyu renk önce, açık renk sonra basılabilir.
   Diğer iki önlem; kontra rakle ve su  veya nişasta vali kullanmaktır. Kontra rakle kumaştan silindire geçip, orada bir zar şeklinde yapışan boyayı sıyırarak renk kirlenmesini önler. Su veya nişasta vali de, birbirini fazlaca bozacak boyaların birbiri ardından basılması zorunluluğu karşısında iki renk arasında konulan, düz grave edilmemiş silindirdir. Bunun teknesinde su veya sulu nişasta çözeltisi bulunur. Kirlendiği zaman yenilenir.

Baskı raklesinin çizilmesi: grave edilmiş bakır silindir üzerinde baskı sırasında oluşan ve bir ya da birkaç derin sayılabilecek çiziklere neden olan, önemli hasarlardır. Bu olay genellikle baskı patındaki elektrolitin başlangıçtaki kristalizasyonu ile ilgilidir.

Gravürlerin dolması: özellikle yüksek oranda çözünmeyen bileşikler içeren belirli bazı baskı patları, baskı silindirine grave edilmiş olan desenin aralıklarına sıkışma eğilimindedir. Bu durumda, baskı silindirleri, deseni kumaşa tam olarak aktaramaz. Böyle renklerde, baskı silindirlerinin her dönüşünde, oluklar tamamen doluncaya kadar, biraz daha az boya silindire aktarılacak ve basılan kumaş zayıf, etkisiz bir görünüme sahip olacaktır.
   Bu tip boyarmadde patı ile çalışırken, desen silindirine pat aktarımında fırça kullanılır ve tahrik dişlisi yardımıyla mümkün olduğunca hızlı dönmesi sağlanır.


Transfer Baskı Yöntemi Nedir?

   Kağıda aktarılmış sublime olma (ısı etkisiyle buharlaşma) özelliğindeki boyarmaddenin, ısı ve basınç etkisi ile kumaşa transferi işlemidir. Bu yöntemde, desen önce dispers boyarmaddelerle kağıda basılır. Sonra kumaşa aktarılır.
   Bu basılı kağıt “transfer kağıdı” olarak anılır, daha sonra baskıcı tarafından kullanılacak zamana kadar depolanır.
   Sublime özelliği gösteren tek boyarmadde sınıfı dispersiyon boyarmaddelerdir. Bu nedenle transfer baskıya uygun tek boyarmadde sınıfıdır. Sadece bu tip boyarmaddelerle renklerdirilebilecek liflerle çalışma gereği, işlemin kullanımını sınırlar.
Transfer baskı uygulamasında kullanılan lifler şunlardır:
   Poliester %78
   Tekstüre poliester %16
   Poliamid(naylon) %1
   Poliakrinitril %1
   Asetat %1
-Doğal elyaf boyarmaddeyi almaz, fakat zarar da görmez.
-Pamuk, boyarmaddeyi, ancak uygun bir ön muameleye tabi tutulmuşsa alır ve özel olarak pamuk için hazırlanmış kağıtlar kullanımında netice verir. Pamuk/poliester dokumalarda buna gerek yoktur, fakat ön işlemin uygulanması boyarmadde verimini artırır.
-Özel kağıtların kullanımıyla akrilik baskısı da mümkündür.
-Poliester pamuk karışımlarının transfer baskısında, verim açısından pamuk %30’un altında olmalıdır.
-Poliester/yün karışımlarında %20 olmalıdır. Daha yüksek olursa yün zarar görür.

Olumlu Yönleri:

•   Rulo ve şablon baskılar gibi başka bir işleme gerek duyulmaz (kurutma, buharlama, yıkama ve tekrar kurutma gibi).
•   Kağıt kontrol edilebilir ve baskının iyi çıkmadığı kağıtlar baskıdan önce ayrılabilir. İkinci kalite transfer baskılı kumaş, pratikte hiç bulunmaz. Halbuki, şablon ve rulo baskıcılıkta %5-10 civarında ikinci kalite baskılı mal bulmak mümkündür.
•   Yer ihtiyacı azdır, işlem maliyeti daha ucuzdur.
•   İşlem kolaydır.
•   Atık su problemi yoktur.
•   İnce detaylı desenlerin basılması mümkündür.
•   Enerji, su tasarrufu vardır.

   Olumsuz Yönleri:

•   Basılacak ve basılmış kağıt stoğu
•   Baskıdan sonra elyafın tutumunun sertleşmesi
•   Hacimli kumaşlara uygulanamaması
•   Uygulandığı lif çeşidinin sınırlı olması
•   İstenmeyen parlaklık oluşabilmesi
•   Boyarmadde veriminin yetersiz olması.

Boyarmaddenin Kağıttan Kumaşa Geçişine etki eden faktörler:

1.   boyarmaddenin yapısı,
2.   mamulun yapısı,
3.   transfer koşulları.
   Isı hassasiyeti 1oC olmalıdır. Boyarmadde molekülünde ufak bir değişiklik, boyarmadde alımında %50’ye varan değişikliklere yol açar.


Parça Baskı Yöntemi Nedir?

   Parça baskı, kesilmiş giysi parçalarının ya da giysilerin üzerine baskı yapılmasıdır.
Çorap, külotlu çorap, eldiven, tişört, kazak, hazır giysi halinde basılabilirler. Astarlı ve vatkalı giysilerin basılması zordur.

Olumlu Yönleri:

•   Daha özel efektlerin elde edilmesi
•   Mamulun beyaz ve düz renkli stoğu, moda desenlere göre basılarak piayasaya sürülebilmesi
•   Konfeksiyonda fire olacak kumaşlar basılmadığı için boyarmadde tüketiminin az olması.

Olumsuz Yönleri:

•   Emeğin yoğun olması
•   Her tür boyarmaddenin uygulanamaması (yıkama gerektirmediği için pigment boyarmadde tercih edilir.)
•   Baskı konfeksiyon işletmesinde yapılmıyorsa ayrıca nakliye gerektirmesi.

Parça Baskıda Kullanılan Teknikler Nelerdir?

1.   parça şablon baskı makineleri
2.   yarı otomatik masa baskı makineleri veya elbaskı makineleri
3.   transfer baskı presleri
4.   flok baskı makineleri


Parça Şablon Baskı Nedir?

Kesilmiş giysi parçalarının şablon baskı prensibi ile basılması,
-el baskı
-masa baskı ya da
-özellikle giysi parçaları için geliştirilmiş karosel tip(ahtapot) parça baskı makinelerinde gerçekleştirilmektedir.

A)   Masa Şablon Baskı:

* Masa baskıda, giysinin arka tarafına pat geçebileceği için, yalnızca kesilmiş giysi parçalarının baskısı yapılabilir.
* Burada giysi parçaları, baskı masasına iğnelenir veya yarı otomatik sistemlerde blankete yapıştırılır.
* Baskıdan sonra, giysi parçaları konveyör bantlı kurutucuya alınır ve fikse edilir.

B)   Karosel Şablon Baskı:

   Şablon baskı prensibine göre geliştirilmiş döner tip baskı makineleridir. Bunlarda, hazır giysilerin basılması da mümkündür. Karosel baskı makinelerinde giysilerin giydirilebileceği kollar vardır. Giysiler buralara takılır, şablonlar yerleştirilir ve sabitleştirilir. Manuel olanların elle, otomatik olanların da otomatik olarak rakle ile boya aktarma işlemi tamamlanır.
   Sonra şablonlar pnömatik olarak kaldırılır ve giysilerin yerleştirildiği kollar bir şablon ilerler. Tekrar şablonlar indirilir ve ikinci renk basılır. Bu işlem şablon veya renk sayısı kadar tekrarlanır.
   Basılan parçalar makineden alınıp, fikse için polimerize makinesinde uygun sıcaklıkta kurutulur. Kurutma işlemi için, parçaların otomatik olarak makineden çıkarılıp kurutucuya sokulduğu bir model yer almaktadır. Basılan parçalar kurutucudan konveyör